Julgamento de Defeitos de Soldagem em Peças de Automóveis

Existem muitos tipos de defeitos de soldagem, que podem ser divididos em defeitos externos e defeitos internos de acordo com suas posições. Defeitos comuns incluem poros, inclusões de escória, trincas de soldagem, penetração incompleta, fusão incompleta, dimensões e formas de solda que não atendem aos requisitos, rebaixos, saliências de soldagem, crateras de arco, etc.

1. Estômatos

     Os poros referem-se às cavidades formadas quando as bolhas na poça fundida não conseguem escapar quando solidificam durante a soldagem. As principais causas dos poros são: a borda do sulco não está limpa, há água, óleo e ferrugem; a vareta de solda ou o fluxo não é cozido de acordo com os regulamentos, o núcleo de solda está corroído ou o revestimento está deteriorado e descascado.

2.  Inclusão Slag

  Inclusões de escória são escórias que permanecem na solda. As inclusões de escória também reduzem a resistência e a compacidade da solda. A principal razão para a inclusão de escória é que há escória deixada por corte de oxigênio ou goivagem de arco de carbono na borda da solda; o ângulo da ranhura ou a corrente de soldagem é muito pequeno ou a velocidade de soldagem é muito rápida. Ao usar eletrodos ácidos, "escória de pasta" é formada devido a corrente muito pequena ou transporte inadequado; ao usar eletrodos básicos, inclusões de escória também serão causadas devido ao arco excessivamente longo ou polaridade incorreta. Quando a soldagem a arco submerso é usada para vedação inferior, o fio de solda se desvia do centro da costura de solda e as inclusões de escória também são fáceis de formar

3.Undercut _

     A depressão deixada pela borda da solda é chamada rebaixo. A causa do rebaixo é devido à corrente de soldagem excessiva, velocidade de transporte rápida, arco muito longo ou ângulo de eletrodo inadequado. A velocidade de soldagem da soldagem a arco submerso é muito rápida ou a trilha da máquina de solda é desigual, o que fará com que a solda seja derretida até uma certa profundidade, e o metal de adição não pode ser preenchido a tempo, resultando em rebaixo. O rebaixo reduz a seção de trabalho da junta de metal base, causando concentração de tensão no rebaixo. Portanto, em estruturas importantes ou estruturas sujeitas a cargas dinâmicas, geralmente não é permitida a existência de rebaixo ou a profundidade do rebaixo é limitada. .

4. sem penetração, sem fusão

During welding, the phenomenon of incomplete penetration at the root of the joint is called incomplete penetration; there is a partial incomplete penetration between the weldment and the weld metal or the weld layer, which is called incomplete fusion. Incomplete penetration or lack of fusion is a relatively serious defect. Due to incomplete penetration or lack of fusion, the weld will appear intermittent or abrupt, the strength of the weld will be greatly reduced, and even cracks will occur. Therefore, incomplete penetration and fusion are not allowed in important structural parts of the hull. The causes of incomplete penetration and incomplete fusion are that the assembly gap or groove angle of the weldment is too small, the blunt edge is too thick, the electrode diameter is too large, the current is too small, the speed is too fast, and the arc is too long.

5. Rachaduras de soldagem

Trincas de solda são um defeito muito sério. O dano da estrutura começa principalmente a partir das rachaduras. Durante o processo de soldagem, todas as medidas necessárias devem ser tomadas para evitar trincas. Após a soldagem, vários métodos devem ser usados ​​para verificar se há rachaduras. Uma vez encontrada uma rachadura, ela deve ser completamente removida e reparada.

6. Outros defeitos

Soldagem também é comum ver alguns cordões de solda, crateras de arco e defeitos de tamanho e forma de solda. A principal razão para a geração de nódulos de soldagem é que o desnível das tiras faz com que a temperatura da poça de fusão seja muito alta, e o metal líquido se solidifica e cai lentamente, formando nódulos de metal na superfície da solda. Ao corrigir defeitos de solda, deve-se prestar atenção a:

1. Ao reparar defeitos, é aconselhável usar soldagem de baixa corrente, sem balanço, multicamadas e multipasses, sendo proibida a soldagem de reparo com corrente excessiva;

2. Ao reparar a soldagem de uma estrutura rígida, exceto para a primeira e a última camadas do cordão de solda, o martelamento pode ser realizado a quente após a soldagem. O arco inicial e final de cada camada de cordão de solda deve ser escalonado o máximo possível;

3.  Para materiais que requerem pré-aquecimento, quando a temperatura do ambiente de trabalho for inferior a 0 ° C, devem ser tomadas as medidas de pré-aquecimento correspondentes;

4. Para soldagens que requerem tratamento térmico, a correção de defeitos deve ser realizada antes do calor 5. Para defeitos de solda de grau D, aço grau E e aço estrutural de alta resistência, quando a soldagem a arco manual é usada para reparar soldas, a soldagem de energia de linha controlada método deve ser usado. Cada defeito deve ser reparado de uma vez, e nenhuma paralisação é permitida. Tanto a temperatura de pré-aquecimento quanto a temperatura do interlayer devem ser mantidas acima de 60 ° C.

6. Os reparos de soldagem para eliminar defeitos de solda não podem ser realizados sob pressão e remanso;

7. A solda corrigida deve ser inspecionada novamente de acordo com os requisitos de detecção de falhas da solda original. Caso sejam encontrados defeitos que ultrapassem o limite permitido novamente, deverá ser corrigido novamente até que seja qualificado. O número de reparos de soldagem não deve exceder o número especificado de reparos.